Настоящее немецкое качество!
Продукция FUNKE заслуживает внимания и высокого одобрения. Настоящее немецкое качество. Специалист по проектированию и монтажу систем наружного водопровода и канализации. Антонов А.С.
Разместить отзыв
А. П. ШАПОШНИКОВ - Институт стекла,
И. Н. ЗОЛОТОВ - Московский  опытный завод     стеклокристаллических материалов и каменного литья.

Сочетание  в   каменном    литье из изверженных горных пород - базальта или диабаза - таких свойств, как  механическая прочность (на сжатие 2500 кг/см2, на изгиб 400 кг/см2, на разрыв 250 кг/см2), почти абсолютная химическая стойкость ко всем минеральным и органическим кислотам (99,8 %) и высокая сопротивляемость истиранию (0,08 г/см2 на круге Баушингера), позволяет изготовлять из него трубы, которые с большой эффективностью могут применяться и уже применяются во многих отраслях народного хозяйства в виде футеровки для защиты металлических трубопроводов от механического истирания (пульпопроводы, золопроводы, пневмо- и гидротранспорт сыпучих материалов), для канализации агрессивных вод в химическом производстве и горных выработках, для напорных трубопроводов с давлением до 5 атм (водопроводы, кислотопроводы, солепроводы).

На основе экспериментальных работ, проводившихся на Московском опытном заводе стеклокристаллических материалов и каменного литья Института стекла совместно с ЦНИЛХимстроем, а также работ чехословацкого камнелитейного завода "Стара Вода", на опытном заводе Института стекла была смонтирована и пущена опытно-промышленная установка по производству труб длиной 500 мм, диаметром 200-400 мм и толщиной 25 мм. Трубы отливаются центробежным способом. Они предназначены для защиты металлических трубопроводов от механического истирания транспортируемыми материалами, которые обладают абразивными свойствами.

Расплав готовится в регенеративной камнеплавильной печи непрерывного действия производительностью до 80 т в сутки и общей площадью 15 м2. Печь отапливается газом. Она имеет две плавильные полки, на которые загружаются и где плавится базальт; расплав стекает в небольшую ванну площадью 1,5 м2, откуда поступает в расположенный ниже канал для студки, а затем в раздаточное устройство – копильник.

Формует трубы центробежная машина с горизонтальной осью вращения. Изложница-кокиль устанавливается на две пары роликов, одна из них соединена муфтой через вариатор для изменения числа оборотов с электромотором мощностью 10 квт. Извлекаются трубы из изложницы гидравлическим выталкивателем.

Трубы отжигаются в туннельной печи длиной 25 м, шириной 1,2 м. Движущийся под туннельной печи, как и на чешском камнелитейном заводе, состоит из металлических поддонов (сталь Х13Г17), свободно лежащих на четырех металлических Т-образных направляющих, которые уложены вдоль туннельной печи. Поддоны проталкиваются вдоль печи гидравлическим толкателем. Туннельная печь отапливается природным газом с помощью двух инжекционных горелок, установленных вдоль туннеля, над решетчатым сводом длиной 4 м.

Расплав от печи к центробежной машине подается в металлическом ковше емкостью 60- 70 кг.
В плавильную печь через каждые 40 мин. загружаются 91 % базальта в виде рваного камня размером до 350 мм, 7% горнблендита в виде щебенки (до 60 мм) и 2 % хромита в виде порошка. Хромистый железняк вводится для улучшения кристаллизационной способности расплава. Эта добавка внедрена с 1939 г. и является лучшей из многих применявшихся на заводе.

Температура рабочего пространства плавильной печи 1520-1560°. Расплав из печи поступает струей в канал, где охлаждается до 1350° и одновременно перемешивается мешалкой, охлаждаемой водой. Из канала расплав поступает в горизонтальный барабан-копильник, откуда - в формы или ковш с температурой 1300-1200°. Время пребывания расплава в печи, от момента загрузки сырья до поступления расплава в формы, 2 часа.

Химический состав расплава в %: 47- 48 SiO2, 15-16 Аl2O3, 15-16 FeO+Fe2O3, 11-12 СаО, 6-7 МgO, 2-4 R2O.
Перед заливкой    расплава в изложницу-кокиль последняя приводится во вращение и в нее засыпается сухой кварцевый песок, который распределяется, равномерным слоем толщиной 2 - 3 мм. Этот слой песка служит изоляционной прослойкой, которая препятствует отводу тепла от расплава к изложнице и одновременно облегчает выталкивание затвердевшей трубы из изложницы.

Расплав из ковша подается в изложницу через наклонный под углом 60° металлический желоб, один конец которого на расстоянии 80 мм слегка загнут и входит во внутреннюю полость изложницы на 60 - 80 мм. Первая порция расплава, попавшая на этот металлический жолоб, застывает на нем, образуя как бы горячий подслой толщиной 8 - 12 мм, который задерживается на заливочном желобке благодаря выступу высотой 5-6 мм на конце его. Новые порции расплава, не остывая, сливаются по этому "горячему" подслою в изложницу и центробежной силой отбрасываются на внутреннюю поверхность изложницы, образуя цилиндр. Время, необходимое для заливки расплава в изложницу, равно 25 - 40 сек.

Для получения трубы с заданной толщиной стенки в ковш наливается расплав до установленной метки, а изложница заполняется расплавом в соответствии с высотой кольца, формующего торец трубы.

Оптимальная температура изложницы 200-250°. Число оборотов изложницы зависит от диаметра изложницы и равно 300 - 350 об/мин для труб диаметром 400 мм и 500 - 550 об/мин для труб диаметром 200 мм.

Формование    трубы    продолжается 40 сек., отливка твердеет и кристаллизуется 5 - 6 мин. за счет отдачи тепла изложнице и потери лучеиспускания через открытые торцы изложницы.

Изложница с затвердевшей и закристаллизованной отливкой тельфером снимается с центробежной машины и устанавливается на гидровыталкиватель, после чего труба выталкивается из изложницы на площадку у посадочного окна туннельной печи. Затем отлитая труба посадчиком с механическим приводом  в виде штанги, продетой в трубу, приподнимается, вводится в туннельную печь и укладывается лежа на металлический уже подогретый поддон. На выталкивание трубы затрачивается сила в 15 т.
Туннельная печь разделяется на три зоны. Первая зона - от торца до посадочного окна - занимает 2 м. Она служит для подогрева    пустых металлических поддонов. Вторая зона - посадочное окно и 1 м длины туннеля с температурой 860-880°. Во второй зоне происходят выравнивание температуры в отлитой трубе и рекристаллизация    наружного поверхностного остекленного слоя толщиной 2-4 мм, образовавшегося в результате более резкого охлаждения наружной поверхности отливки металлической изложницей. Третья зона - зона охлаждения - отжига - длиной 20 м, где температура снижается с 850 до 60-70°.
Термическая    обработка труб в туннельной печи продолжается 20-24   часа.   Производительность установки  100 труб в сутки, работа выполняется в смену бригадой из 4 человек.

На этой    установке    было    изготовлено в 1962 г. 307 т, в 1963 г.-595 т, а в 1964 г.-728 т труб, всего 27 км труб.
Выпущенные трубы были отправлены тепловым электростанциям «Мосэнерго», «Тулаэнерго», в Донбасс и Ташкент для золопроводов. По данным Мосэнерго, за год эксплуатации нескольких километров золопроводов, футерованных трубами из каменного литья, износа их не обнаружено.
Себестоимость 1 т труб в 1964 г. составила 115 руб. Проектная себестоимость 1 т таких труб для новых камнелитейных заводов составляет 35-60 руб.
В настоящее время для золопроводов применяются металлические трубы толщиной 10-12 мм, которые без защиты служат 3- 4 года. Предполагается, что при применении труб из каменного литья для защиты металлических трубопроводов можно снизить толщину стенки металлической трубы до 6 мм. Срок службы такого золопровода будет не   менее 12-15 лет.

Применение труб из каменного литья позволит, сэкономить за год, с учетом стоимости металлических труб и труб из каменного литья, а также затрат на ремонты и сроки службы, 3000 руб. с каждого километра золопровода.

Массовое применение труб из каменного литья для защиты от истирания металлических трубопроводов большой протяженности, по которым транспортируются пульпы и сыпучие материалы, даст нашему народному хозяйству огромную сумму экономии. Поэтому необходимо расширить производство труб из каменного литья.
На опытном заводе ГИС имеется опытная установка, на которой совместно со Всесоюзным научно-исследовательским трубным институтом осваивается технология производства труб длиной 2 м и диаметром 150-200 мм. Эти трубы предназначены для водопроводов, кислотопроводов с давлением до 5 атм, а также для канализации агрессивных сред. В 1965 г. будет выпущена опытная партия таких труб для напорного трубопровода.

Учитывая, что ряду отраслей народного хозяйства требуются трубы из каменного литья большого диаметра (450-500 мм - для энергосистем, 700-800 мм - для угольной и горнообогатительной промышленности), ВНИТИ совместно с опытным заводом ГИС разработал проект опытной центробежной машины для отливки труб длиной 1 м и диаметром 450-1000 мм.

Необходимо отметить, что применение центробежного метода формования труб из каменного литья повысит их качество в результате полной дегазации расплава, происходящей во время центробежной формовки изделия, в результате измельчения кристаллов до 50μ  по сравнению с 200μ  при статическом литье. Прочность на изгиб при этом возрастает до 600 кг/см2 вместо 400 кг/см2.

По нашему мнению, центробежный способ в производстве каменного литья является перспективным, поэтому целесообразно применять его более широко и при изготовлении других видов изделий.






Продвижение сайтов

Создание сайтов